金屬表面存在油污等有機物質(zhì)的處理方法:

大連金屬表面處理，干凈的金屬表面是親水的，因此，可以完全被水潤濕，當(dāng)金屬表面含有油污時，會出現(xiàn)不被水浸潤的斷水區(qū)域?；谑欠裼H水這一原理，除了簡單常用的呼氣法和霧化器噴霧法外，還有以下幾種檢測手段。由于金屬的氧化膜也是親水的，因此，這類方法大多不能檢測出金屬表面的氧化膜是否退凈。 

長期生產(chǎn)實踐證明，如果金屬表面存在油污等有機物質(zhì)，雖有時鍍層也可沉積，但總因油污夾層使電鍍層的平整程度、結(jié)合力、抗腐蝕能力等受到影響，甚至沉積不連續(xù)、疏松，乃至鍍層剝落，使喪失實際使用價值。所以，我們必須要重視前處理技術(shù)。市面上，我們常用的前處理方法有，機械法、化學(xué)法、電化學(xué)法三種。這三種方法，在產(chǎn)品質(zhì)量上都有一定缺陷。目前，去油除銹“二合一”凈化液被認(rèn)為是非?？捎^的前處理工藝。電鍍生產(chǎn)中所發(fā)生的質(zhì)量事故，大多數(shù)并不是由于電鍍工藝本身所造成。

多半是由于金屬制品的鍍前處理不當(dāng)所致。特別是鍍層的平整程度、結(jié)合力、抗腐蝕能力等性能的好壞，與鍍前處理的質(zhì)量優(yōu)劣更是密切相關(guān)。藥液在金屬表面產(chǎn)生不易除去的鈍化層引起附著力嚴(yán)重降低。如：亞硝酸鈉、硅酸鈉、磷酸鹽、某些有機酸、不易漂洗的具有緩蝕能力的表面活性劑、六價鉻、甲醛、吸附力強的有機溶劑等。

大連金屬表面處理該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的，一般需堿蝕12～15分鐘，鋁耗達40～50Kg/T，堿耗達50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費資源，又帶來嚴(yán)重的環(huán)保問題，增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由酸蝕逐漸取代。由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成，型材經(jīng)除油后即放入拋光槽，經(jīng)2～5分鐘拋光后，可形成鏡面，水洗后可直接氧化。

大連金屬表面處理該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優(yōu)點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。金屬防腐的常見辦法之一是改變金屬的結(jié)構(gòu)。金屬的種類很多，一些重金屬的化學(xué)活性低，不易受到其他物質(zhì)的腐蝕，也有部分金屬與其他金屬配合使用能有效提高防腐能力，例如在普通鋼鐵中加入鉻、鎳等材料制成不銹鋼，就能獲得較好的防腐效果。